Der Name sagt es ja schon fast.Ihr habt bei mir die möglichkeit diverse Kleinteile zu veredeln.Von Aluminum bis Stahl oder Titan.
Z.B teile aus dem Motoraum,Tankdeckel oder Auspuffblenden.
Mögliche Veredlungen wären.....
Hart Anodisation von Alu oder Titan
Chemisch Vernickeln von Alu oder Div.Stähle
Oder auch Glasperlengestrahlte Teile.
Was euch dass alles bingt wird euch jetzt erklärt.
HART-COAT ist eine funktionelle Aluminium-Veredelung. Die Eigenschaften der HART-COAT-Schicht sind je nach Art des behandelten Werkstoffs mittels variabler Verfahrensparameter individuell an spezielle Anforderungen anpassbar.
* Verschleißfestigkeit und Härte: Die hohe Verschleißfestigkeit beruht auf der Härte und der Morphologie des Aluminiumoxids, welche legierungsabhängig ist. Die erzielbare Härte der HART-COAT-Schicht liegt je nach Zusammensatzung und Struktur des Grundmaterials zwischen 400 und 500 HV 0,025.
* Wärmeleitfähigkeit: Die Wärmeleitfähigkeit beträgt etwa 1/10 bis 1/30 der Wärmeleitfähigkeit des Grundmaterials.
* Temperaturbeständigkeit: HART-COAT-Schichten können kurzzeitige Temperaturspitzen bis 2.200 K überstehen.
* Spezifischer elektrischer Widerstand: Der spezifische elektrische Widerstand beträgt bei 20°C 4×1015 © cm, bei 100°C 0,8×1015 © cm und bei 200°C 0,11×1015 © cm.
* Durchschlagfestigkeit: Die Durchschlagfestigkeit ist legierungsabhängig und steigt mit zunehmender Schichtdicke an, jedoch nicht proportional. Der arithmetische Mittelwert aus zehn Einzelmessungen nach ISO 2376 beträgt bei 30 µm HC auf AlMgSi1: 914 V und bei 50 µm HC auf AlMgSi1: 1213 V.
* Farbe: Die Farbmöglichkeiten liegen beim HART-COAT von graubraun bis schwarz, bei HC-CU bei grüngrau bis dunkelgrau und bei einer HC-GL-Schicht bei goldgelb bis graugelb.
Nachbehandlung HC-Nachverdichtung
Die HART-COAT-Schicht besteht aus Aluminiumoxid in Form regelmäßiger Zellen, dabei besitzt jede Zelle eine Pore. Die Nachverdichtung eines beschichteten Werkstücks wird in der Regel in vollentsalztem Wasser zumeist ohne Verdichterzusätze zwischen 96 und 100°C durchgeführt. So schließen sich die Poren der HC-Schicht, wodurch ihre ohnehin gute Korrosionsbeständigkeit weiter erhöht wird.
DURNI-COAT ist ein Verfahren zur funktionellen Veredelung von Metallen und Kunststoffen.
Das DURNI-COAT-Verfahren erfolgt als chemische Abscheidung ohne äußere Stromquelle. Für diesen Vorgang wird das Werkstück in eine wässrige Prozesslösung mit einem definierten Gehalt an Nickelionen getaucht. Im Prozessverlauf reduzieren sich diese Ionen zu Nickelmetall. Chemische Reaktionspartner und Lieferanten der hierzu notwendigen Elektronen sind die in Lösung befindlichen Hypophosphit-Ionen. Sie werden im Verlauf der Reaktion zu Orthophosphit oxidiert. Auf der Oberfläche des Werkstücks bildet sich eine Nickel-Phosphor-Legierungsschicht. Diese Schicht schützt das Werkstück wirksam gegen Verschleiß und Korrosion.
DURNI-COAT ermöglicht die funktionelle Veredelung von Metallen und Kunststoffen. Das Leistungsspektrum der Schicht reicht von chemischer Beständigkeit, Maßhaltigkeit und exzellentem Gleitverhalten über elektrische Leitfähigkeit bis hin zu besonderer Härte. Darüber hinaus beschichtet DURNI-COAT konturentreu und gleichmäßig. So gewährleistet die Schicht optimale Veredelung selbst für geometrisch komplexe Werkteile mit Kanten und Vertiefungen, zugänglichen Hohlräumen oder Bohrungen.
Die Verschleiß- und Korrosionsbeständigkeit von DURNI-COAT ist abhängig vom Phosphorgehalt der Schicht. Dieser Gehalt erhöht oder senkt sich je nach Zusammensetzung des Elektrolyten und verändert sich unter speziell definierten Verfahrensbedingungen. Zudem beeinflusst die Schichtdicke die Beständigkeit der Veredelung: Schichtdicken von 2 bis 10 µm halten milder Korrosions-Beanspruchung stand, Dicken von 5 bis 10 µm milder Verschleißbeanspruchung. Mäßige Beanspruchung erfordert Schichtdicken von 10 bis 25 µm, starke Beanspruchung Dicken von 25 bis 50 µm, sehr starke Beanspruchung Schichtdurchmesser von mehr als 50 µm.
Anschließend gibt es die möglichkeit dass Teil Wärmezubehandeln.Dies erfolgt bei bis zu 320 Grad.Dabei wird die Schicht nochmals gehärtet und somit die Verschleißfestigkeit gestärkt.Härte liegt dann bei ca. 1000 HV(Härte nach Vikers)
Wenn jemand interese hat könnt ihr euch bei mir melden.
Gruß 